或許有許多人知道測試點，但是了解它的用途的人可能很少，其實設置測試點主要是為了測試線路板上的零組件是否符合規格以及焊性，自動化測試機臺使用針床接觸線路板上需要檢測的零件線路，然后經由程控以序列為主，并列為輔的方式循序量測這些電子零件的特性。

通常需要1至2分鐘的時間就可以測試一般板子的所有零件，零件越多測試時間就相對越長。但是，如果讓這些探針直接接觸到板子上面的電子零件或是其焊腳，很有可能會壓毀一些電子零件，反而適得其反。

所以聰明的工程師就發明了「測試點」，在零件的兩端額外引出一對圓形的小點，上面沒有防焊(mask)，可以讓測試用的探針接觸到這些小點，而不用直接接觸到那些被量測的電子零件。

早期在電路板上面還都是傳統插件(DIP)的年代，的確會拿零件的焊腳來當作測試點來用，因為傳統零件的焊腳夠強壯，不怕針扎，可是經常會有探針接觸不良的誤判情形發生。因為一般的電子零件經過波峰焊或是SMT吃錫之后，在其焊錫的表面通常都會形成一層錫膏助焊劑的殘留薄膜，這層薄膜的阻抗非常高，常常會造成探針的接觸不良。

其實，經過波峰焊的測試點，也會有探針接觸不良的問題，后來電子產品測試組裝、SMT盛行之后，測試誤判的情形就得到了很大的改善，測試點的應用也被大大地賦予重任。因為SMT的零件通常很脆弱，無法承受測試探針的直接接觸壓力，使用測試點就可以不用讓探針直接接觸到零件及其焊腳，不但保護零件不受傷害，也間接大大地提升測試的可靠度，因為誤判的情形變少了。

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